水浸超扫检测液冷板常见焊接工艺缺陷

液冷板主要应用于高功率密度设备（如新能源汽车电池冷却、IGBT、半导体、工业电源等），通过液体在流道内流动实现散热，保障设备使用年限和性能。与传统风冷相比，液冷散热优势显著，尤其适配大功率、高热通量场景，其性能取决于冷板设计、冷却液选择、压降要求及预算。

液冷板主流工艺中，与焊接相关的主要有四种：

一是埋管冷板，将铜或不锈钢管嵌入基板凹槽，通过焊接或环氧树脂压合固定，提升寿命和热性能；

二是FSW搅拌摩擦焊冷板，基板加工流道凹槽后覆盖盖板，进行摩擦搅拌焊接，后续完成飞边平整和开孔；

三是压铸冷板，两件式压铸结构，铸造后通过焊接或环氧树脂粘合；

四是钎焊冷板，适配低热阻、高性能需求，设计灵活性高，通过钎焊将导流板、散热片等零件组合成型，也是本次缺陷分析的重点。

由于液冷板依赖流道式液体流动散热，流道焊缝易出现各类缺陷，直接影响产品质量，需针对性检测排查。

铝合金液冷板（钎焊为主）

常见焊接缺陷

1.  气孔：焊缝上出现圆形孔洞，主要因钎料选择错误、母材（基板、盖板）和钎料箔清洗不彻底（未去除油污、氧化物或未烘干）、真空度不足，导致钎焊过程中气体无法完全逸出，凝固后残留形成。

2.  漫流：真空钎焊时液态钎料溢出钎焊面，成因包括钎焊温度过高或保温时间过长、钎料量过多、钎焊间隙过大、工装夹具热容量大（导致冷却速度慢，相当于延长保温时间）。

3. 内部微小裂纹：钎焊加热或冷却过程中基板与盖板分离，裂纹沿钎焊面扩展，与装夹力矩大（导致热胀分离）、升降温速率快（热应力大）、钎料选型不当（生成脆性相）相关。

4. 焊合不良：钎着率低或存在穿透性缺陷，主要成因有清洗不彻底（表面氧化物、油污残留）、温度控制不当（温度过低/保温短，或固液相温度区间停留过久）、环境湿度大、真空度低、基板与盖板平面度差、粗糙度大。

5.  泄露（漏液）：气密试验或运行中出现漏气、漏液，直接导致产品报废或引发事故，与焊合不良（穿透性缺陷、钎着率低）、结构设计不合理（定位孔/螺纹孔离流道过近、基板/盖板过薄、流道汇流区面积过大）相关。

6. 流道堵塞：钎料堆积在流道内，严重时堵死流道，主要因钎料量多、流道设计过窄、基板与盖板摆放不当，或钎焊温度过高（加剧母材与钎料相互作用，相当于增加钎料量）。

焊缝缺陷检测

上海和伍秉持着数据不会说谎，检测必须精准的原则参与冷板焊接质量检测，引导厂商依据C-SAM检测的量化数据，对真空钎焊的真空度、温度曲线和焊接压力进行针对性优化，在快速降低空洞率与消除分层缺陷的同时，大幅增强了工艺的批量稳定性及良率。欢迎同行业伙伴们交流讨论。